塑料模具的注射成型工藝過程包括成型前的準備，注射成型過程以及塑件的后處理。      

1.成型前的準備

為了使注射過程能順利進行并保證塑料成品的質量，在成型前應做一系列的準備工作。

原料外觀檢測和工藝性能檢測。檢測內容包括對色澤，粒度及均勻性，流動性，熱穩(wěn)定性和收縮率的檢測

物料的預熱和干燥。對于吸水性強的塑料，在成型前必須進行干燥處理，出去塑料中過多的水分和揮發(fā)物，一防止成型后塑件表面出現斑紋和氣泡等缺陷，甚至發(fā)生降解，嚴重影響塑件的外觀和性能。

鑲件的預熱。在成型帶五金件，特別是帶較大五金件的塑件時，五金件放入模具之前一定要預熱，以減少物料和五金件的溫度差，降低五金件周圍塑料的收縮應力，保證塑件質量。

料筒的清洗。當改變產品，更換原料及顏色時均需清洗料筒。通常，柱塞式料筒是可以拆卸清洗，而螺桿式料筒可采用對空注射法清洗

脫模劑的選用。塑料制品的脫模主要依賴于合理的工藝條件和正確的模具設計。在生產省為順利脫模，通常使用脫模劑。常用的脫模劑有硬脂酸鋅，可用于各種塑料，還有液態(tài)石蠟，硅油等。

2.注射成型過程

完整的成型過程包括加料,加熱塑化，加壓注射，保壓，冷卻定型，脫模等工序。但從實質上講主要是塑化，注射充模和冷卻脫模等基本過程

塑化，塑化是指粉狀或者粒狀的物料，在料筒內 加熱熔融呈黏流狀并具有良好的可塑性的全過程

注射充模和冷卻定型。在這個過程中塑料熔料的溫度將不斷下降

充模，塑化好的塑膠熔體在注塑機柱塞或螺桿的推送作用下，以一定的壓力和速度經過噴嘴和模具的澆注系統(tǒng)進入并充滿模具型腔，這一階段稱為充模。

保壓補縮，這一階段是從熔體充滿型腔時起至螺桿退回時為止，在注塑機螺桿推動下，熔體任然保持進行補料，使料筒中的熔料繼續(xù)進入型腔，以補充型腔中塑料的收縮需求，在這段時間內，模腔內熔體壓力任位最大值。保壓補塑階段階段對于提高塑膠密度，減少塑膠的收縮，克服塑膠表面缺陷均具有重要影響

倒流階段。這一階段是螺桿開始后退時起至澆口處熔體凍結時為止。這時模腔中的熔料壓力比澆口前方的高，因此就會發(fā)生型腔中熔體通過澆口流向澆注系統(tǒng)的倒流現象，從而使模腔壓力迅速下降。

澆口冷凍后的冷卻，這一階段是從澆口處塑料完全冷凍起至制件脫模取出時為止。這時，倒流不再繼續(xù)，模腔內的塑料繼續(xù)冷卻凝固定型。脫模時塑件應具有足夠的剛度，不至于產生翹曲或者變形。在冷卻階段中，隨著溫度的迅速下降，模腔內的塑料體積收縮，壓力也逐漸下降，開模時，模腔內的壓力不一定等于外界大氣壓。模腔內壓力與外界壓力之差稱為殘余壓力，當殘余壓力正值時，脫模比較困難，塑膠容易刮傷甚至破裂，當殘余壓力位負值時，塑件表面出現凹陷或內部產生氣泡。當殘余壓力接近零時，塑件不僅脫模方便，而且質量較好，應該指出的是，若冷卻速度過快或模溫不均，則塑件會由于冷卻不均勻而導致各部分收縮不一致，使塑件產生內應力，因此冷卻速度必須適當。

3.塑件的后處理。塑膠模具注塑完成后由于塑化不均勻或塑料在型腔內的結晶，取向和 冷卻不均勻，或金屬件的影響或塑件的二次成型不當等原因，塑件內部不可避免的存在一些內應力，從而導致塑件在使用過程中產生變形和開裂，因此應該設法消除。根據塑件的特性和使用要求，可對塑件進行適當的后處理，其主要方法是退火和調濕處理。